某仪表客户在编制物料信息及 BOM 过程中遇到了一个疑难问题：产成品编码数量巨大（百万级），导致ERP系统无法支撑。从产品结构上来讲，仪表产成品是由“半成品 A” 和“半成品B”两部分组成，即：产成品 = 半成品A+半成品B，那么产成品数量 = 半成品A数量×半成品B数量。

半成品A示例，由11位编码即变量的选择来唯一确定，若将半成品A的所有型号进行穷举且排除不可组合的冲突项后，有9000余种。

半成品B示例，由13位编码即变量的选择来唯一确定，若将半成品B的所有型号进行穷举，且排除不可组合的冲突项后，有100余种。  

仅这一款产成品就有9000×100=90万种，像这样的产成品种类该企业大概有4种， 那么产成品总数达到 360万种。意味着将产生360多万的产品编码。ERP 实施顾问给出的建议：“不需要全部导入产品编码和BOM， 随用随建。”客户将最常用的产成品搭建了 BOM 录入系统，其带来的后果是客户需要不停新建产品编码和BOM， 且在订单交付过程中导致公司运行效率太低。

客户希望将所有可以生产的、在可供货范围内的产成品一次性导入系统以降低日常维护的工作量和难度。请问有什么方案、功能可以解决以上问题？

基于上述客户的困惑，结合多个定制产品项目的实施经验，我们需要先从业务上理清思路，供相似业务的企业参考。

第一，不是所有的配置都有订单。上述客户平均一年约5000个订单，80%为客户定制产品，即每年新建4000个新产品编码和BOM，参考这个数据，那100年后产品编码的数量才能到达40万量级，与360万的数字还相差甚远。所以不是所有的配置都有订单，不能采用穷举排列组合的方式创建产品编码，采用穷举方式将会产生大量的无效编码。

第二，百万级的产品编码，查询起来也不方便。在几十万、百万的物料库里查询物料耗费的时间远比新建产品的时间多，所以工程师大多不会查询已有产品，直接新建产品编码更快，后续将会产生大量的一物多码。

第三，百万级的物料数据，对大多数IT系统也是一个巨大的挑战，系统无法支撑。

综上所述，采用穷举组合的方式一次性把可以生产的、在可供货范围内的产成品全部导入系统带来后续的问题更严重。

🔹标准定制产品编码解决方案

一般企业的产品分为标准产品、标准定制产品、非标定制产品、新研发产品四类。以上客户困惑的问题主要是标准定制产品的新建产品编码和BOM的问题。新建标准定制产品编码和BOM对技术参数的识别，对工程师有一定的能力要求，有经验的工程师不愿做，一般员工还做不了这个工作。尤其现在订单交期越来越短，技术数据准备的时间又不能拉得太长，否则后面采购、生产制造不能出现丁点错误，只要出现点问题订单一定会延期。

问题就聚焦在怎样快速新建产品编码和BOM，缩短技术准备的时间，同时还要做到精准校验、查询是否已存在该配置要求的产品。

结合多个定制产品项目实施经验，针对定制产品编码管理可以采用以下解决方案：

①新建配置产品编码和BOM需要通过PLM产品配置系统来解决，按订单要求系统自动新建编码和BOM。而不是靠人工建编码和BOM，也不需要穷举所有组合。

②梳理产品配置模型，将资深工程师配置的经验提炼固化到配置模型中，设定配置特征之间的关联、互斥、计算、变量、预警等配置关系。

③通过PLM新建配置产品，根据客户要求选择参数，通过参数快速锁定半成品及其他物料，根据配置规则自动解析生成新产品编码和BOM。

④如果当前选择参数的配置方案在PLM系统已经存在，系统需自动给予提示，已存在相同配置的产品。

⑤如果当前选择参数的配置方案在PLM系统不存在，则新建一个配置产品编码和BOM。

⑥如果存在尺寸变化的物料，也可以梳理出变量物料的规则，通过原型物料，PLM系统直接创建变量物料。省去了人工创建变量物料的繁琐过程。

⑦PLM产品配置支持产品编码规则自定义，变量物料编码规则自定义，通过系统自动创建编码，同时支持相同参数的编码校验。

金蝶云·星空PLM产品配置对于技术部门来说，不仅仅是一个快速生成编码和BOM的工具。金蝶云·星空PLM产品配置与CRM、ERP系统集成，通过选择市场参数快速解析产品配置BOM，物料的库存、价格、供货周期从ERP系统自动获取，快速形成配置的标准成本和最长交货期评估，可以帮助营销人员快速响应客户报价。产品配置管理按年度、季度统计各产品线的产品配置量比分析，以及各配置产品的订单及订单执行情况，这也需要从ERP系统获取相关信息。这样产品配置的结果数据对营销、技术等部门才更有价值。